Заточка ножей на брусках Петроградъ 200х70 для столярного инструмента

Введение

Водные заточные бруски Петроградъ предназначены для обслуживания столярного инструмента, однако во многих случаях могут также успешно служить и для заточки ножей из довольно широкого спектра сталей. Об этом и пойдёт сегодня речь.

Особенности водных брусков на керамических связках

Вообще сложно переоценить возможности именно водных брусков на керамических связках, способных к выраженной обновляемости поверхности. Это, в первую очередь, высокая производительность, одна из наибольших среди ручного абразивного инструмента вообще.

Конечно, степень обновляемости, особенно выраженная на брусках, предназначенных для работы в том числе по большому пятну контакта, что так часто востребовано в обслуживании столярного инструмента, не всегда удобна при заточке ножей, так как, разумеется, требует и повышенного внимания к выбору адекватного давления, и своевременного, относительно частого подравнивания таких брусков.

Но это то, чем мы платим за производительность и вариативность работы, в зависимости от наличия/отсутствия/количества выделяемой суспензии и техники работы с ней.

Конечно, не любое абразивное зерно оптимально для разных сталей и на разных этапах заточки, так что в этом плане тоже есть нюансы. И на части из них я остановлюсь подробнее.

Брусок РИФ 120 (электрокорунд): назначение и ограничения

Для начала, поговорим о наиболее грубом бруске из присутствующих на снимке выше. Это брусок РИФ на основе электрокорунда на керамической связке. Зернистость 120 грит по системе JIS.

Это очень грубая зернистость и используется при разного рода ремонтных операциях: формирование и черновая корректировка геометрии рабочей части инструмента, грубая обдирка перед заточкой или после удаления грубых деформаций на сильно изношенном инструменте.

В ракурсе обслуживания ножей чаще всего настолько грубые абразивы требуются либо для корректировки сведения, либо в начале полного цикла переточки клинка с понижением угла заточки, ранее сильно приросшего по мере многочисленных правок.

Электрокорунд на керамической связке в этом плане довольно универсален именно с зерном довольно крупным и средним по довольно большому спектру широкоупотребительных сталей.

И не только инструментальных или разного рода «кухонной нержавейки», но и по высоколегированным сталям средней твёрдости и выше среднего.

Исключение составят некоторые быстрорежущие стали высокой твёрдости, под 64HRC и выше, и высокованадиевые, в т.ч. порошковые, с содержанием ванадия свыше 4-5%: для таких сталей электрокорунд актуален в высокооборотистой машинной обработке, а в низкооборотистой и ручной целесообразнее карбид кремния или суперабразивы.

Впрочем, при небольшом пятне контакта обработки и съёме умеренных припусков, некоторые из вышеуказанных сталей вполне прилично и электрокорундом на керамических связках обрабатываются.

Но основная область обработки им вручную, целесообразная, для тех сталей, что потвёрже и со значительным количеством лигатуры, касается таких, как, к примеру, 440C, VG-10 и, ставшей последние годы весьма известной и распространённой, N690.

На примере клинка из неё и проверю этот брусок. Как раз потребовалось клинок переточить и уменьшить угол заточки с полного угла около 38 градусов до полного угла 32 градуса.

Замачивание и подготовка бруска

Брусок я замачивал недолго хватило минуты 3, чтобы не только перестали выходить пузырьки (что иногда ошибочно считают критерием достаточной увлажнённости бруска), но вода стала бы какое-то время оставаться на рабочей плоскости, не впитываясь сразу (а вот это уже вполне критерий).

Брусок, кстати, «из коробки» плоский, но шероховат, имеет следы от фабричной притирки. Для брусков уже заточного этапа эти следы требуется удалить притиркой, но для обдирочного можно и оставить.

Иногда, от запекания брусков на керамической связке, на рабочей плоскости бывает так называемый «панцирь», который, для адекватной работы бруска тоже нужно удалить притиркой на суспензии свободного абразивного зерна, и обычно он характеризуется тем, что даже на грубом бруске больше «гладит», чем «режет» и обновляемость плоховата.

Здесь такого не обнаружилось: похоже, фабричная притирка бруска удалила такой «панцирь» если он там и присутствовал.

Переточка клинка N690: снижение угла 38° 32°

Переточку на меньший угол я осуществлял с помощью приспособы, типа «костыль», собранной самостоятельно из подручных средств: незаменимый, простой и тем совершенно замечательно универсальный агрегат для заточки ножей на стационарных, неподвижных абразивах.

При длине его «плеча» достаточной, нет никаких проблем затачивать и уложив брусок на подставку.

В данном случае я пользовался подставкой Петроградъ, о которой подробнее писал в ракурсе заточке стамески серии «Волга» на брусках этой же серии: Оптимальный набор абразивных брусков для заточки столярной стамески. Выглядит это следующим образом:

Отмечу, что нож этот у меня «общего назначения» и используется для самых разных работ, в т.ч. и не совсем ножевых, потому несмотря на довольно заметно выросшее сведение, я его пока не пересвожу, так что фаски весьма широкие.

Переточка на требуемый меньший угол заняла чистого времени работы 2 минуты 45 секунд до момента появления заусенца при проработке каждой фаски и ещё пары движений, чтобы частично его подрезать.

Несмотря на то, что клинок коротенький, фаски всё-таки широки, и я бы отметил, что такие времязатраты на снижение полного угла заточки с 38 до 32 градуса более чем удовлетворительны.

Поведение бруска и очистка от шлама

Что касается поведения бруска: несмотря на то, что выраженной лужицы воды при работе не было, она успела уйти пока я ставил камеру и делал предыдущий снимок, поверхность бруска достаточно оказалось просто слегка дополнительно ополоснуть, и на увлажнённой, но без явного слоя воды начать работу.

Ещё один раз я ополоснул брусок, когда перешёл к обработке другой стороны клинка.

Несмотря на грубость поверхности бруска, обвального обновления её не случилось: некоторое количество свободного зерна образовалось, но и не сильно забило рельеф, и не мешало работе просто не успело.

К тому же я при работе не применял избыточного давления незачем.

После работы я решил проверить, насколько плотно забивается поверхность, прибегнув к пульверизатору:

Как можно наблюдать, под воздействием струйки воды из пульверизатора, зашламленный участок хорошо промывается.

Вообще, часто водные бруски на основе электрокорунда на керамической связке довольно охотно и глубоко вбирают частицы снятой стали, которые вместе с водой всасываются в поверхность, благодаря капиллярному эффекту.

И это не очень хорошо: корродируя, частицы стали могут увеличиваться в объёме, охрупчаться и влиять, в результате, на рыхлость/сыпучесть связки бруска на таких участках.

Ну и с эстетической точки зрения многим такой момент не нравится.

Но если замачивать брусок в достаточной степени и не лениться почаще чистить брусок от шлама в обычной воде с обычным мылом и щёточкой, то можно здорово отодвинуть появление вышеуказанного момента в каком-то заметном масштабе брусок после работы я таким образом очистил почти что идеально.

Только местами есть лёгкий намёк на сероватый оттенок:

Брусок мне понравился: работает быстро, обновляемость умеренная, форму, соответственно, даже при выраженной шероховатости поверхности удерживает нормально, очищается довольно хорошо.

Смачиваемость поверхности хорошая и достаточная для адекватной работы: когда слоя воды на бруске уже нет, поверхность не стремится пересохнуть моментально, что очень хорошо.

Переход на J-500-VB (карбид кремния)

Следующим я применил брусок J-500-VB карбид кремния на довольно мягкой связке. Учитывая производительность карбида кремния в таком типе брусков, такой шаг по зернистости более чем оправдан.

Сначала я сделал по нескольку проходов вдоль кромки, чтобы разбить риски от предыдущего бруска и проконтролировать скорость удаления рисок. При том, какая грубая пока что кромка, несколько проходов вдоль не в состоянии ей навредить.

На то, чтобы удалить следы работы предыдущего абразива с фасок, потребовалась 1 минута по полминуты на каждую сторону.

Разумеется, кромка при том осталась грубой и щербатой, так как дефектный слой при активной абразивной обработке ещё на предыдущем бруске довольно глубокий.

Технологический барьер и контроль кромки

Поэтому далее я выполнял технологический барьер, с помощью истёртой с капелькой минерального масла шкурки P1200, свёрнутой в трубочку:

Процесс удаления зазубрин и дефектов на кромке контролировал с помощью микроскопа МПБ-2, который виден на заднем плане на снимке.

Снять пришлось довольно много, что обычная история после обдирочного абразива, и всегда надо иметь в виду, что с чем более грубого и производительного абразива начинается обработка, тем больше потом придётся удалить дефектного слоя: это не только заусенец, но и, как правило, некоторое количество стали позади него, многократно прогнутой со стороны на сторону боковым давлением зёрен абразива и которой сообщена усталость.

Подровняв кромку, снова вернулся на брусок 500 грит и доработал до момента, когда для невооружённого взгляда кромка перестала давать блик на свету.

На это потребовалась 1 минута 10 секунд суммарно для обоих сторон клинка.

Это не значит, что кромка уже стала сколько-нибудь острой, но показывает, что она достаточно близка к тому, чтобы следующим абразивом можно было за разумное время выйти на остроту.

Протачивать до остроты или нового заусенца уже сейчас, на бруске 500 грит я счёл нецелесообразным: учитывая скорость обработки, лучше выйти на остроту более тонким бруском, не создавая 500-м нового дефектного слоя на самой кромке, который тоже потребует удаления.

Результат работы пока что выглядел так:

Прекрасно видно, что кромка ещё очень толстая, хотя она, как я указал выше, уже не даёт блика, заметного невооружённым взглядом.

Переход на I-2000-VB и получение рабочей остроты

Далее я взял сразу брусок I-2000-VB тоже карбид кремния на керамической связке, довольно мягкой.

Оба бруска обновлялись заметно, но не «обвально». Главное не давить лишнего: они и так прекрасно режут, тогда как избыточное давление при заточке всегда ухудшает результат.

Да, бруски после работы я сразу подравнивал и очищал, что, учитывая их обновляемость, требовало минимум времени: 15 и 12 секунд для 500 грит и 2000 грит соответственно.

Шаг зернистости с 500 на 2000 оказался совершенно адекватным.

Я, также, в начале работы на 2000 сначала слегка разбил и зачистил риски от 500 грит вдоль кромки:

На то, чтобы выйти на минимально допустимую тонкость кромки, пригодную для работы клинком, т.е. способную брить предплечье (что обозначает, что кромка имеет тонкость в диапазоне примерно 35мкм.) ушло по 30 секунд на каждую сторону клинка.

Но следы обработки предыдущего абразива ещё заметны, кроме того, в паре мест было пару зазубрин от выпавших крупных карбидов из этой стали: она не очень удачно термообработана и матрица карбиды удерживает не очень хорошо.

Так что я сделал ещё один технологический барьер, но уже более дозированный и поработал ещё немного, меняя стороны каждые 10 проходов. На это ушло ещё примерно полторы минуты.

Теперь кромка более легко и непринуждённо бреет предплечье, однородность её весьма удовлетворительна, особенно на фоне довольно выраженной шероховатости фасок:

При такой грубоватости фасок, без выполнения технологического барьера получить настолько однородную кромку крайне непросто, а то и не всегда возможно, зато теперь она обладает лучшей стойкостью по сравнению с более рельефной, а шероховатость фасок, вступающая в работу практически мгновенно, погружаясь в материал сразу после того, как кромка инициировала рез, обеспечивает выраженную агрессию реза.

Итог по времени и удобство типоразмера

Так что в целом, на полный цикл переточки клинка из стали N690 с понижением полного угла заточки с 38 до 32 градусов и до получения рабочей остроты с адекватной однородностью кромки, у меня ушло чистого времени работы на абразивах 7 минут 25 секунд.

Ещё пару минут можно накинуть на оперативный оптический контроль в процессе, выполнение технологического барьера и чуть больше полминуты округлённо, накинуть на споласкивание и очистку/подравнивание трёх применённых брусков, что в сумме даёт между 10 и 11 минут, если ещё учесть необходимость проверки и коррекции угла, так как один раз мне потребовалось подкорректировать угол на приспособе.

При этом, отмечу, что будь этот клинок длиннее раза в два, времязатраты бы не только не изменились кратно, как было бы, если бы я затачивал его, скажем, на какой-нибудь точилке с подвижными абразивами стандартного типоразмера (а увеличенные типоразмеры в силу веса не позволяют также аккуратно обращаться с выбором давления, что негативно влияет на работу), но, скорее всего, вообще не изменились бы, ну, может, на какие-то секунды.

Так что ещё одним немаловажным аспектом удобства брусков столярного типоразмера для заточки именно ножей, является возможность комфортно и экономично по времязатратам обслуживать крупные клинки, в том числе кухонные и поварские.

Не зря «классические японские водники», особенно профессиональных серий, рассчитанные в том числе на обслуживание ножей, близки по площади отечественным брускам для столярного инструмента. И тоже, в основном, отличаются заметной обновляемостью.

Конечно, куда удобнее обслуживать, например, шеф-нож или гастрономический, на брусках, позволяющих обрабатывать клинок не малюсенькими фрагментами, потом объединяя их и сглаживая переходы, что в не очень опытных руках часто приводит к неровностям и «ямам» на фасках, пусть и завуалированным, а так, чтобы весь или большая часть клинка могла быть «пройдена» одним движением от пятки к носику или наоборот:

Крупные кухонные ножи и финиш на БРИЗ

Хотя клинок на снимке из вполне обычной кухонной нержавейки, её тоже можно затачивать на брусках на основе карбида кремния из этой серии. Главное, опять-таки, не давить лишнего, дабы вязкость стали не способствовала чрезмерно активному обновлению брусков.

На снимке клинок с бруском БРИЗ, на котором я выполнял его финишную заточку.

В силу специфики этого бруска, имеющего кварцевое зерно, твёрдость которого по Моосу только 7 и значительно уступает по твёрдости и электрокорунду, не говоря уж о карбиде кремния, БРИЗ не особо актуален для ледебуритных сталей с твёрдыми и, часто довольно крупными карбидами, которые не может обрабатывать резанием, но зато прекрасно себя показывает по заэвтектоидным сталям, типа той же 9ХС, и вот как раз по распространённым нержавеющим сталям низкой и средней твёрдости, так часто встречающимся на кухонных и поварских ножах европейского типа.

Когда такими ножами пользуются аккуратно и обслуживают своевременно, при условии, что у них не очень толстое сведение (как у ножа на снимке выше у него и после нескольких переточек сведение осталось около 0,25мм., что для Трамонтины серий про-мастер и сенчури вполне обычная ситуация: диапазон чаще всего примерно 0,230,26 в состоянии «из коробки»), полный цикл заточки редко начинают с абразивов грубее 1000 грит по системе JIS.

Так что и сейчас я его затачивал сначала на бруске I-1000-VB.

Технологический барьер я не делал, так как ранее клинок был заточен качественно и работали им аккуратно, т.е. затупление у него было нормальным.

Проточил до остроты, способной брить предплечье:

Как хорошо видно, кромка относительно рельефна, но эта рельефность удовлетворительно однородна.

В общем-то этот брусок не сильно отличается поведением и тонкостью работы от 2000-ника из этой же серии, потому я редко применяю их последовательно.

Да и БРИЗ по таким сталям работает не сказать, что сильно тонко, несмотря на зернистость 4000 грит по системе JIS.

Вообще, одно из самых больших заблуждений в заточном деле, это пытаться проводить непосредственную параллель между зернистостью абразива и тем, насколько грубую или тонкую работу он обеспечивает.

Во-первых, зернистость с получаемой шероховатостью или тонкостью кромки никак напрямую не связана, а во-вторых, даже в случае обработки одного и того же клинка, немало зависит как от техники заточки, так и от состояния поверхности бруска, количества СОЖ и так далее.

На БРИЗе я поработал суммарно 3 минуты и получил заметный прирост однородности кромки и остроты: с волос на голове кромка снимает стружку.

При этом, отмечу, что хотя фаски стали более блестящими для невооружённого взгляда, значительного снижения их шероховатости, в отличие от кромки, не произошло.

Можно было бы, правда, чуть выделить суспензии из бруска, зачистить на ней риски от 1000-ника тщательнее и сделать выхаживание, но в данном случае я не вижу в этом необходимости: довольно высокая степень остроты достигнута, кромка стала более однородной, а оставшийся довольно выраженным рельеф фасок на этой стали и учитывая назначение клинка будет не лишним для той же самой «агрессии реза».

Вывод

Так что линейка брусков Петроградъ, созданных для обработки столярного инструмента, весьма хорошо себя показывает и в обслуживании ножей, причём из довольно разных сталей и разного назначения.

Главное, учитывать специфику тех или иных сталей и соотносить её со спецификой связки и абразива в разных брусках этой серии.

Осознанный выбор абразивного инструмента под сталь и этап обработки всегда помогает сэкономить время и силы, при том с получением качественного результата.